中国浮法玻璃50年发展历程（三）

节能及绿色发展

浮法玻璃单位产品综合能耗大幅降低

几十年来，浮法玻璃工业从原料优化、熔化新技术、成形新技术、节能窑、富氧燃烧、全氧燃烧、余热发电等多方面共同推进，浮法玻璃单位产品综合能耗大幅度降低，见表6。

浮法玻璃工业污染物降低成效显着

目前，我国运行的浮法玻璃生产线均采用脱硫脱硝技术，浮法玻璃工业污染物大幅降低，大部分企业大气污染物均能达标排放。

A企业拥有2条浮法玻璃生产线，设计规模分别为600 t/d和700 t/d，采用天然气作为燃料，粉尘、S02和NOX的原始浓度分别为200、1500、2800 mg/m3。企业对两条玻璃生产线进行了环保改造，烟气处理技术路线为: 余热炉一高温电除尘-SCR脱硝余热锅炉一旋转喷雾法脱硫一布袋除尘。环保改造后烟气中粉尘、S02和NOX的排放浓度分别为20、200和300 mg/m3.

B企业拥有1条600 t/d、1条800 t/d和2条900 t/d共4条浮法玻璃生产线，混合使用天然气和重油两种燃料，粉尘、S02和NOX的原始浓度分别为100、220 ~380、2000 ~ 2300 mg/m3。企业于2011年对3条玻璃生产线进行了环保改造，烟气处理技术路线为:余热锅炉一高温电除尘-SCR脱硝一余热炉一半法脱硫一布袋除尘。环保改造后烟气中粉尘、SO2和NOX的排放浓度分别为20.50、200 ~400 mg/m3.

C企业拥有2条600 t/d规模的浮法玻璃生产线，采用燃煤产生高温水煤气作为燃料，粉尘、SO2和NOX的原始浓度分别为350.550、2300 mg/m3。企业对两条玻璃生产线同期进行了环保改造，烟气处理技术路线为:余热一高温电除尘-SCR脱硝一余热锅炉一双碱法脱硫一湿式电除尘，环保改造后烟气中粉尘、SO2和NOX的排放浓度分别为20、100、200 mg/m3。

D企业在产浮法玻璃生产线3条，设计规模均为500 t/d，采用石油焦作为燃料，粉尘、S02和NOX的原始浓度分别为1500、600.1800 mg/m3。企业于2012-2016年分别对3条玻璃生产线进行了环保改造，烟气处理技术路线为: 余热锅炉一高温电除尘-SCR脱一余热锅炉一增湿灰循环脱疏 (NID) 一布袋收尘。经改造后粉尘、SO2和NOX的排放浓度分别低于30100、300 mg/m3.

由以上案例看出，不管采用任何燃料，只要采取一定的污染物治理措施，均能满足国家和地方环保标准限值要求。

进出口贸易、技术输出及海外投资

浮法玻璃进出口情况

2020年我国浮法玻璃进口1.18亿m2，同比增长12.5%，是1987年的1286倍。出口浮法玻璃1.06亿m2，同比增长减少21.8%，是1987年的70倍。我国浮法玻璃进出口贸易演变情况见表7。

技术输出及海外投资

1990年12月18日，中国第1条出口到印度尼西亚300 t/d浮法玻璃生产装备线顺利点火投产。随后又相继向印度尼西亚、越南、孟加拉、伊朗、乌克兰、阿尔及利亚、朝鲜、印度、缅甸等国出口十多条浮法玻璃成套技术和装备，出口浮法生产线规模从300 t/d级发展到900 t/d级。

近年来，我国浮法玻璃工艺技术和设备由技术输出转向境外投资经营。2016年12月，信义节能玻璃(马来西亚)有限公司1200 t/d浮法生产线成功点火，集团在马来西亚的首条浮法玻璃生产线开始营运;2017年3月，在马来西亚森美兰州，株洲旗滨集团投资11.7亿元建设的海外玻璃生产基地首条生产线点火投产。2019年12月，中国玻璃(03300.HK)公告称，集团尼日利亚生产线已完成建设，产出首批产品。

浮法玻璃产品及设备标准情况

1989年，我国已拥有浮法玻璃生产线22条，为统一产品质量考核标准，出台了首个浮法玻璃产品国家标准。之前，各浮法玻璃企业均采用地方标准或企业标准。如1987年4月秦皇岛耀华玻璃总厂生产、销售的浮法玻璃产品参照采用日本JIS R 3202-1985《浮法、磨光玻璃标准》的企业标准，并转入秦皇岛市地方标准《DB/130300Q3315 - 87》。我国浮法玻璃标准演变过程见表8。目前，我国现行的浮法玻璃产品及设备标准如表9所示。

结语

中国“洛阳浮法玻璃工艺”经历了50年的自主创新和发展，为我国玻璃工业的发展壮大做出了不凡的贡献。同时也要看到，虽然”两碳”目标已经明确，但实现”双碳”目标是一个巨大的系统性工程，这就要求浮法玻璃业内所有人员坚持系统思维，打破各种壁垒和藩篱，迎难而上，需要从现在开始建立健全绿色低碳循环发展经济体系，促进经济社会发展全面绿色转型，以降碳为重点战略方向，推动减污降碳协同增效。

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